多数轮子都有一层软质的胎面层结构，起到减震止滑的作用，通过做软质材料的改性，还可以提升轮子胎面层的耐磨性能。热塑性弹性体TPE具有橡胶的弹性特质，因而成为轮子胎面材料的可备选材料。

     传统的轮子胎面材料如EVA,硅胶，PVC，橡胶等均有其较明显的缺点。EVA材料强度不足，经过发泡交联后有很大的气味，且材料不能回收再利用；PVC气味大，有毒性，低温易变脆；硅胶成本较高，且不能回收再使用；橡胶气味大，成型周期长，且材料不能再次回收。

      而热塑性弹性体TPE|TPR可快速加工成型，无需硫化，加之环保无毒，近年来在很多产品的轮子上面应用日渐广泛。 目前箱包轮子、玩具轮子、工业脚轮、医用病床无声脚轮、童车轮子等都逐渐采用TPE、TPR材料来替代传统材料。

      虽然热塑性弹性体TPE、TPR与传统材料相比优点多多，但目前在轮子行业的应用也不能说呼风唤雨。目前的机动车、自行车轮胎，仍然是采用硫化橡胶作为胎面材料。这主要还是因为TPE材料的机械性能、耐磨性、抗撕裂性、耐高温等特性仍不如硫化橡胶，不能承受过高的负重。

不过有业内消息灵通人士称，城市地铁站的公共自行车，其车轮计划采用非硫化体系的热塑性弹性体TPE类材料，采用硬塑料骨架+TPE材质胎面实心结构。对于TPE是否能用于这类自行车，可能多数业内人士持怀疑态度，认为TPE的强度达不到使用要求。但小编的观点是，自行车在地铁站等环境使用，路况很好，不用颠簸，一般不用担心轮胎被扎。因此，只要采用模量高的原材料，并改善共混体系的耐磨性和抗撕裂性，TPE也不是没有达到相关性能要求的可能性。

该类新型自行车轮胎解决方案最终没有得以落实，反而是一种实心带孔状的热塑性弹性体轮胎得以在共享单车轮胎行业得以广泛应用。

至于汽车轮胎行业，则依旧是硫化橡胶的专属应用领域。汽车行驶过程中，由于各种路况的不同，对轮胎的耐磨性、耐高温性、抗撕裂性、抗穿刺性等都有较高的要求，目前热塑性TPE材料，其性能是无法企及的。